Nous avons très récemment été contacté par un client pour réaliser en sous-traitance une boîte en bois. Celle ci devait être réalisée en fraisage 5 axes. Cette demande s’est cependant transformée en une parfaite opportunité de mettre en avant notre expertise dans le prototypage LAB comme vous le verrez ci après;

Cette boite est destinée  à contenir et maintenir des plaques composites qui seront gravés au moyen d’une tête laser. Les contraintes étaient nombreuses;  respect de la géométrie des pièces à contenir et contraindre dans la boite, contraintes d’utilisation/d’encombrement de la tête laser et encombrement limité du dispositif auquel nous avions droit.
Nous avons donc dépassé le cadre qui nous était initialement demandé et avons offert une solution innovante!

Analyse des Contraintes et Propositions Innovantes 

Face au faible encombrement auquel le client avait droit et à la complexité de la pièce à maintenir, il est évident que la réalisation de cette caisse en bois ne serait pas durable. Les parois trop fines aurait rendues la boite fragile, augmenter les risques de déformation, et le respect des tolérances souhaitées aurait été rendu très complexe (4/10eme). De plus, l’environnement d’utilisation et les contraintes associées à la tête laser aurait pu poser problème pour une réalisation en bois.
Nous avons donc étudier les différentes options possibles et proposer des alternatives en plastique, aluminium et LAB à notre client.

La géométrie originelle posait également quelques problèmes. Initialement monobloc, sans couvercle amovible, et nécessitant une découpe à 90 degrés pour intégrer différentes parties rapportées nous imposait un usinage plus complexe sur machine 5 axes ou avec des reprises manuelles sur machine 3 axes.
Nous avons ainsi retravaillé le design pour proposer un assemblage de 2 pièces, plus ergonomique à l’utilisation et plus simple à fabriquer.

Solution de Prototypage LAB 

Nous avons suggéré une approche en prototypage LAB qui répond parfaitement aux contraintes initialement évoquées. Nous allons plus loin en intégrant les problématiques d’ergonomie et d’environnement qui nous sont apparues lors des échanges avec notre client.
Notre proposition réintégrait également les évolutions de design rendant l’ensemble plu ergonomique et sécuritaire pour une utilisation quotidienne en laboratoire; En coupant la boîte en deux et en créant un système de couvercle, nous avons facilité l’utilisation pour le client, notamment pour le positionnement des pièces intermédiaires. Cette modification a également simplifié l’usinage de notre côté et réduit les temps associés pour la production. Par conséquent, les coûts de production ont été considérablement réduit, pour le plus grand plaisir de notre client.

Collaboration et Développement du Prototype 

Nous avons ainsi apporté nos conseils sur le design industriel pour rendre moins couteux la réalisation de la boite et sommes devenus acteurs dans le développement des plans. Sur une période d’une semaine et demie, nous avons redesigné avec lui ses 6 plans pour les rendre plus cohérent et faciliter leur industrialisation en prenant en compte ses contraintes à tout niveau. Nous avons également intégré des bagues rapportées pour permettre différentes tests de gravure tout en maintenant les mêmes caractéristiques matérielles (LAB) et la même densité.

Adaptation aux Environnements Spécifiques 

Cette boîte est utilisée dans un environnement médical/biologique en laboratoire où les opérateurs travaillent avec des gants. Notre prototype en LAB devait donc répondre à ses contraintes ! Il est donc essentiel que les pièces réalisées en LAB ne présentent aucun angle saillant qui pour ne pas endommager les gants. Nous réduisons ainsi la contamination des pièces à graver. Le choix de la résine LAB a donc été opportun car ne présentant que peu de risque d’abrasion et étant cohérent dans cette environnement sensible.

Les panneaux insérés à l’intérieur sont calibrés et nous avons choisi de guider ceux-ci par glissement dans la boite pour faciliter l’ergonomie et réduire les risques de coincement.

Conclusion et Perspectives 

Nous sommes actuellement en phase de développement dans cette phase de prototypage LAB de la solution. Le client a réagi très positivement à notre collaboration et éprouve actuellement la solution avant de dupliquer celle-ci à plus grosse échelle dans la réalisation d’une série de pièce.

Cette collaboration démontre notre capacité à adapter nos solutions et nos capacités en fonction de l’environnement, et à dépasser le cadre de simple sous-traitant ou mécanicien. Nous savons écouter nos clients, nous adapter à leurs besoins variés et complexes, et garantissons ainsi leur satisfaction et leur réussite!

Pour des quantités plus importantes, et une recherche approfondie dans la productivité de pièces à graver, notre société MDM est également capable d’aller plus loin pour développer des gabarits de positionnement et de contrôle automatiques ou semi-automatiques. Nous arrivons ensemble à répondre à tous les besoins de gabarits et d’outils de reprise, que ce soit pour de faibles quantités, ou pour la reprise de centaine de milliers de pièces.